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1、精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
2、“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、作为一个食品企业，应该是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应速度，提升企业核心竞争力”。
4、对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。
5、精益管理的推行不是一朝一夕的事情，很难在短时间内见到成效，是一场持久战。很多企业的高层往往急于见到成效，刚开始全力拥护精益理念的推广，会投入部分人力、物力和财力，但在推行的过程中发现越来越难，现场极容易反弹，于是就产生了怀疑态度，逐渐的失去了信心。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。
6、很多企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺乏支持和鼓励，不能发挥人的主观能动性、协调性，长期以往，逐渐的失去了企业的核心竞争力。
7、传统的大批量生产方式思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自身的利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本，这就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。
8、新的供应商的开发造成了生产过程中出现同一批次的产品使用不同厂家提供的零件，产品的可追溯性不能保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是否及时告知也是供应商管理中的难点。
9、企业寻找新的供应商进行比价采购，由于供应商的加工能力不同，那么加工出来的零件质量也就参差不齐，这也必然导致企业自身产品的直通率降低，生产成本变相增加。
10、精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存视为“浪费”，但它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，但一般企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就出现了制品库存和成品库存，这就造成生产成本的增加，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
11、在精益生产推行过程中受传统质量观念的影响，把出现一定量的次品看成生产中的必然结果，认为这种概率性的质量问题产生是正常的。这就导致了不合格品率居高不下，设备不能满足工艺加工要求，可动率无法提高。
1、向区域精细化管理部负责人汇报，同时对接区域各仓仓储标准化岗，开始最好请外部咨询顾问做。
2、完成集团精细化管理部的工作安排，一步步来，切忌全面铺开，尽量从试点开始。
3、主动收集运营环节的需求，协助推动运营环节开展现场管理，要坚持，不要遇到点阻碍就放弃。
4、督促检查运营质量，协助运营环节持续改善；一般从5s开始，不过不局限于此(5S是改善的基础)。
5、业务培训课件开发与员工培训组织实施，协助运营环节、人资进行人员培养；
7、完成领导安排的其他工作，一定要争取到高层还有中层的支持。
8、负责公司精益管理工作的推进和落实。
9、负责公司精益车间建设的推进工作。
10、负责公司精益改善项目的管理与推进。
11、公司其他与精益工作相关的内容。
推行精益管理模式中，需要明确以下几个问题：
1)中国有些企业过分强调扩大生产规模，在引进国外先进技术装备时，片面追求高自动化和高生产效率，而不考虑整个生产过程和需求的均衡性，企业重技术轻管理现象也比较普遍。
2)革新观念，树立精益意识，企业才能有救地遏制浪费，提高资金运用效率，增强竞争能力。
2．加强对精益思维的学习和研究。
1)精益思维是精益管理的核心。西方国家曾建立示范中心，推广精益管理。
2)中国许多企业对精益管理比较陌生，政府和社会应积极引导企业，鼓励企业运用精益管理方法。
3)建立精益企业研究中心和示范中心，举办培训研讨班，灌输精益管理，让企业结合自身情况，按照精益思维原理进行改进和改造活动。
3．推行精益管理模式应循序渐进。
1)精益管理不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调，同时，不同行业不同企业的客观环境不一样，企业管理适宜方法也不一致。
2)精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。只有每一个企业都有自己的“精益原则”，这才真正得到了精益管理的精髓。
精益成本管理培训是以客户价位增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理与成本管理相结合，形成了全新的成本管理理念——精益成本管理。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。精益成本管理的思想在于追求最小供应链成本，在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。精益成本管理思想十分丰富，管理方法很多，形成了相互联系、相互作用的方法体系。只有把供应链的精益管理思想与方法有机地组合起来，构成一个完整的精益成本管理系统，才能发挥每种方法的功能，才能达到系统的最终目标——质量是好的、成本是低的、品种是多的、时间是快的。精益成本管理培训应该包括以下内容:
天行健咨询公司研究认为，大部分企业的采购成本约占营业成本的50%-70%，采购成本在企业供应链成本中占有很大的比欢，降低采购成本，成为降低供应链成本的关键点之一。精益采购成本管理正是以采购为切入点，通过规范企业的采购行动，实施科学决策和有效控制，以质量、价格、技术和服务为依据，在需要的时候、按需要的数量采购需要的物资，杜绝采购中的高价格和一切浪费来有效控制采购成本。
精益成本管理的重点应放在产品开发阶段，并将其看成是企业竞争成败的关键。天行健资深顾问表明，在成本动因上，产品成本的大约80%是在产品设计阶段形成的，因此，产品成本规划工作要贯穿产品开发的全过程。在确定新产品开发任务的同时，要先确定新产品开发成本。基本的程序如下:目标成本是按照市场预测的销售价格减去企业中长期计划目标利润来确定的;同时将目标成本按照产品结构分解落实到产品的各个总成和零件上;产品开发的各个阶段对目标成本实际达到的水平进行预测和对比分析;根据分析对比中发现的问题，通过价值工程分析方法，研究和采用降低成本措施，保证不突破目标成本。
生产制造领域进行的降低成本活动主要是生产改善，有以下几种方法①改善管理技术降低成本
②依籁精益生产，消除一切生产过程中的无效劳动和浪费③采用作业成本管理，从而消除无效或不增值的作业，使成本控制从产品级追踪到作业级，真正体现了精益生产控制成本管理的思想。
精益物流成本管理可以通过精益物流来加以实现。精益物流要求以客户需求为中心，从客户的立场来确定什么创造价值，什么不创造价值;对供应链中的采购、产品设计、制造和分销等每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在;根据不间断、不迁回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。精益物流成本管理融合在精益物流之中，实现了物流的准时、准确、快速、高效、低耗，同时达到了物流成本管理的精益化。
精益服务成本管理是在满足客户一定价值需求情况下的最小服务成本。服务成本是企业的支出，旨在通过服务增加客户价值，在价格相同的情况下，吸引更多的客户。为了增强竞争力，现代企业越来越重视对客户的服务，服务成本已经成为企业供应链成本的重要组成部分。虽然服务成本的增加，可以增加客户价值，提高客户满意度，促进产品的销量，但并不意味着越大越好。服务成本的增加形成企业总成本的增加，过高的服务，超出了客户预期的满意水平，造成了资源的浪费，不符合成本效益的原则。精益服务成本管理就是要将服务成本控制在一定的客户价值需求的基础上，保证客户满意的最小值。精益服务成本管理的思想体现在既满足客户需求，又不造成任何服务成本的浪费。
